一、镀层使用的等级

    为什么应该采用多层Ni?人们为什么要研究或提供三层Ni或四层Ni？这些不同组合的镍层有什么意义？同时，特别要强调的一点是采用了这些不同组合的镀层之后，它们与厚度是个什么关系？

 

    众所周知，镍是一种机械性能和抗蚀性能都比较好的金属。早期的汽车保险杠要镀50∽60μm厚的暗Ni来保障保险杠的防锈要求，为了提高装饰性，再用人工抛光，约抛去5μm左右。而这50μm以上的Ni层，它的含义是保证保险杠使用一年以上不生锈。美国是实行分期付款买汽车最早的国家，无论是供应商还是消费者，他们都不愿意看到在一年的分期付款中，这些镀铬的地方已经锈迹斑斑了，所以保证镀层的抗蚀性是十分重要的。镀这么厚的Ni，成本是很高的。尤其是50年代的朝鲜战争使得国际上的镍价迅速上涨，电镀工作者面对的问题是，在保障镀层抗蚀性的前提下如何减少镍层的厚度？人们首次将思维引向镍层的结构，于是，50年代中期出现了第一个双层Ni的专利：用三分之二的半光Ni加三分之一的亮Ni，在Ni层总厚度比单层Ni少20％的前提下，镀层自具有良好的抗蚀性，（如原50μ，现40μm）。

 

    二、镀层使用的试验

 

    进入60年代之后,镍层结构的研究推动了各种腐蚀试验方法的研究，同时，各种腐蚀试验方法的产生也加快了对镍层结构的研究。

 

    为了判断某种镀层结构的抗蚀性，最简单的方法是做静态或动态的大气环境腐蚀试验，但是这个方法太慢，需要一年以上，于是人们模拟一些典型的环境条件，如美国的底特律地区和欧洲的部分地区。那些地方由于制造业比较发达，大气中的酸雨现象比较严重，同时那里冬天十分寒冷，道路积雪，需要撒很多的盐来化雪，最多的用盐量可达到6∽20kg／米.年，根据这种典型的环境条件，到1965年，产生了一个重要的试验方法－醋酸盐雾试验，即用醋酸将5％的NaCl溶液的PH调到3.2，在35℃条件下对零件进行连续喷雾，对汽车保险杠之类的零件需要进行144个小时的喷雾试验,而这144个小时,十分近似于底特律地区一年的道路动态试验。