新型光亮酸铜光亮剂的出现，结束了一个电镀过程只会使工件表面粗糙度越来越差的时代，开创了一个电镀过程可以使工件的表面粗糙度越来越小、越来越好的新时代。

    电镀加工企业的仿金和仿古电镀自动线的工艺流程为预处理→氰化镀铜（6min）→光亮镍（ik=4～6A/d㎡，T=50～60℃，t=20～22min）仿金…由于省去一道镀酸性光亮铜工艺及其后续两道冷水洗工序和一道去膜工序（如果酸性光亮铜的光亮剂不是比较先进的话），从而减少了自动线的长度。更重要的是可以省去光亮酸性镀铜工艺需要的一套强制冷却系统，其价格是叫昂贵的、其运转成本也较高、且易于出现故障的系统。

 

    有由于镀光亮镍时间较长，镍层厚度进20μm以上，相当于通常光Ni（8～9μm）及光Cu（11～12μm）厚度之和。当然从另一方面考虑是增加了生产成本（因为Ni的价格远高于铜），但由于用Ni层代替Cu层，产品的耐蚀性能大幅增加，悬挂在车间办公室达3～4年的仿金件，除仿金层有点变色之外，工件全部光亮度保持很好，没有见从钢铁基体产生的黄色的腐蚀点出现。

 

    用光亮镍代替光亮酸性铜的最大问题是镀层的整平性不足。虽然说光亮镍有一定的整平能力，该厂所用的镍光剂是德国特能宝化工公司的产品，整平性能等还是不错的。为了弥补光亮镍层整平性的不足，该厂采用对工件基体依次用150#砂磨光并用180#～200#砂粘的砂轮仔细磨光，钢铁工件基体上看不见明显的粗的磨纹，但即便如此，所镀得的相同（总）厚度的镍层总感觉不如用光亮酸铜（用210牌号酸铜光亮剂）镀12～13μm、光亮镍7～8μm的总厚度也为20μm的光亮铜层-光亮镍层的外观。Cu-Ni组合光亮镀层的外观就感觉得更为平滑、光亮、柔润、饱满。此时Cu-Ni组合光亮镀层的钢铁基体仅是用150#砂粘的砂轮磨光的。可见光亮酸铜镀层的整平能力和出光能力远比光亮镍镀层好。

 

    可以说新型光亮酸铜光亮剂的出现，结束了一个电镀过程只会使工件表面粗糙度越来越差的时代，开创了一个电镀过程可以使工件的表面粗糙度越来越小、越来越好的新时代。